以生物質燃燒機裂解爐用燃燒器為例,通過建立模型、網格劃分、模型選取、條件設置及迭代計算等過程運用CFD技術對爐內的燃燒情況進行了數值模擬并對計算結果進行了分3fr,得出了爐膛內的燃燒流動和溫度分布,為燃燒器的研發和設計提供了依據.
CID是計算流體動力學即Conputational Flu-id DYnam jC啪縮寫.CID是模擬包含流體流動、傳熱以及-附加的物理化學現象的工具.隨著計算機性能的極大提蒜計算圖形學的廣泛使用以及穩健的CID求解器的開發,CID模擬在各個工程領域得到了廣泛的應用.
乙烯裂解爐是乙烯裝置的關鍵設備之-‘",乙烯裂解爐內的燃燒情況決定著裂解爐的運行情況,而裂解爐內的燃燒是一個復雜的物理化學過程,影響因素很多"1,如爐膛的幾何尺寸、爐管的布置結構、燃燒器的結構形式、燃燒器的布置位噩、燃料的組成、燃料的流量和壓力等.CID數值模擬技術是目前設計燃燒器或評價燃燒器優劣的最先進的手段.
對燃燒器進行CFD數值模擬的優勢在于:孕可以進行多方案比較.設計方案之間的區別可以通過修改幾何模型和調整網格實現,這就保證了方案之間的比較可以快速高效地進行.b可以詳細地了解爐膛內的燃燒情況.通過CID軟件的后處理功能,爐膛內的火焰形狀、流場、溫度和壓力的分布場等都可通過建立等值面、云圖等手段直觀地表達,甚至爐膛內每個位置上的物理量都可通過計算得到. ?經濟性.對燃燒器的CID數值模擬完全在計算機上進行,相比于傳統的試驗方法可以大大降低研發費用.但是,CFD數值模擬結果的精確程度取決于很多方面,例如幾何模型的精確度,網格的優劣,計算模型的選取,數值計算的收斂情況等,因此CFD數值模擬方法不能完全取代試驗方法,相反通過試驗的結果可以對計算模型中設置選取的各參數進行修正,使模型更加完善.
CⅡ模擬過程一般分為前處理(包含幾何建模、劃分網格、設置計算條件l迭代計算和后處理(查看計算結果)3個階段.筆者以某裂解爐為例,介紹CFD技術在己烯裂解爐燃燒器研發過程中的應用.
1前處理
幾何建模
幾何建模過程可采用通用三維建模軟件完成,如圖1所示為底部燃燒器噴頭的空間分布,底燃燒器為擴散式燃料分級燃燒器,共有1個空氣進口、2個一級燃料氣進口和4個二級燃料氣進口,在不影流動和燃燒的前提下,建模時忽略了長明燈和風門等一些輔助部件.側壁燃燒器為預混式燃燒器,共有2個空氣進口和1個燃料氣進口,圖2為側壁燃燒器噴頭的流道.356
劃分網格
采用了ICE CFD軟件對幾何模型進行了網格劃分.網格的劃分情況對最后計算結果的精確程度影響很大,在條件允許情況下,網格密度應能達到網格無關解的要求,即在現有的網格數量下再增加網格數量并不會使計算結果出現任何變化,此時的網格數量才是足夠的.
為了節省資源,并對重要的部分加強網格,由于裂解爐爐膛本身具有對稱性本次對2個底部燃燒器和4個側壁燃燒器聯合供熱的情況進行模擬.
底部燃燒器和側壁燃燒器各自自成體系,而且燃燒器和爐膛的尺寸差距很大,例如底部燃燒器燃料氣噴孔直徑僅有幾毫米,而爐膛的凈尺寸在寬度方向上為幾米,在高度和長度方向為十幾米,數量級上相差很多.若全部采用六面體網格,則網格同流線的方向能基本保持一致,計算的精度能得到保證,但由于爐膛同燃燒器噴孔的尺寸差距過大,勢必導致劃分網格困難,若保證了噴孔處的網格數量,則整個爐膛內的網格數量都會增加,使爐膛網格過密,這樣需要花費很長的時間和大量資源來進行調試計算,很不經濟;如果不增加噴孔處的網格,則噴孔處過稀的網格不能反映流動的真實情況,而噴孔處的流動情況對整個妒膛流動情況的影響是不可忽視的,從而會導致模擬的結果失真,因此不適合全部采用六面體網格.考慮到六面體網格在計算上的優勢,模型大部分區域仍采用六面體網格進劃分,局部過渡區域采用了四面體網格,四面體網格同六面體網格之間用棱柱體網格進行連接過渡,這樣即保證了在大部分區域內網格同流線方向一致,同時也控制了總體的網格數量,并且在關鍵部位如噴孔等處的網格數量也得到了保證,確保了計算的精度,網格單元總計l 344 453個.圖3為底部燃燒器網格劃分情況,圖4為側壁燃燒器網格劃分情況.
圖3底部燃燒器網格劃分
設計計算條件 計算模型,除此之外計算模型選取不當還可能造
設計計算條件包括了計算模型的選取以及邊 成計算結果無法收斂,計算出錯等情況.界條件的設定.計算模型的選取將直接影響到計 1燃燒器計算條件算的精度,對不同的燃燒流動情況應選取不同型及邊界條件為底部燃燒器是甲烷空氣非預混流動燃燒計算,同時應考慮氫氣與空氣的反應,計算采用k-e紊流模型、Methane AirWD2和
Ai吸應模型,Finite Rate Chem jSUy and EddYDjS
spa tion燃燒模型和離散傳播輻射模型.計算時,采用的燃料氣組成(f本積%)為1 8 92%、CH90. 69、a[b 3毗、過剩空氣取ioOA.
底部燃燒器和側壁燃燒器供熱比例為75:2S計算得到以下數據:
燃料量(單個底燒) 04215 k9/s
一級噴嘴燃料量 018 k9/s
二級噴嘴燃料量 02415 k9/s
總空氣量(單個底燒) 802 k9/s
燃料量(單個側燒) 007 k9/s
總空氣量(單個側燒) 1339 k9/s
2裂解爐爐膛計算條件
整體計算時具體的邊界條件如下:
爭側燒、底燒進口——給出燃料和空氣的質量流量和溫度即可;
b出口——負壓平均值為24 5Pa
?對稱面——由于爐子幾何和物理現象具有對稱性,為提高計算速度,只模擬部分爐膛,分界面取為對稱面;
d默認壁面——絕熱;
e爐管面——給出溫度沿高度方向的變化規律.
2迭代計算
數值計箅方法分為有限差分法、有限元法和有限體積法3種,這3種計算方法的基本思想都是把連續問題離散成不連續問題,然后來求解.
CFX和大多數CID軟件的不同之處在于它除了可以使用有限體積法之外,還采用了基于有限元的有限體積法,保證了在有限體積法守恒特性的基礎上,吸收了有限元法的數值精確性.CⅨ是第一個發展和使用全隱式多網格耦合求解技術的商業化軟件,這種求解技術避免了傳統算法需要"假設壓力項一求解一修正壓力項"的反復迭代過程,而同時求解動量方程和連續方程加上其多網格技7k CFX的計算速度和穩定性較傳統方法提高了許多陽.迭代計算由計算機完成,在計算過程中只需設置相應的計算方法,計算步長,觀察計算曲線的走勢,調整參數使計算收斂即可.
3后處理(i-l算結果)
利用CFX后處理的功能,可以通過建立等值面、云圖及流線等方法觀察爐膛內的火焰形狀、煙氣流動情況以及溫度分布情況等.
3 1爐膛內的火焰形狀及溫度分布
爐膛部分的模擬是底部燃燒器和側壁燃燒器聯合供熱時的模擬,底部燃燒器高速噴射出的燃料與從燃燒器中心進入的助燃空氣混合燃燒在靠近燃燒器的壁面附近形成一個平行于爐管壁面的高溫區域,這樣一方面可使高溫煙氣不會因流經爐箐而將爐管燒壞,另一方面有利于高溫區域向爐管輻射熱量.如圖5所示,取∞Mo larFmc
生物質燃燒機 爐膛內的溫度分布由兩個底部燃燒器和個側壁燃燒器的燃燒情況決定,溫度最高的區域出現在底部燃燒器燃燒火焰的外圍區域,隨著高度的增加溫度有所降低,爐膛上部由側壁燃燒器補充熱量,使爐膛內靠近燃燒器的一邊成高溫區域,與爐管面相鄰區域溫度略低,
3 2爐膛內的流場及速度場
圖7和圖8分別為爐膛內的流場和速度場.由于底部燃燒器中燃料高速噴出,在爐膛內形成一個大的回流區,使爐膛內的煙氣不斷循環,回流的煙氣與燃燒新生成的煙氣相混合有利于降低火焰區域的溫度,同時也降低了NO.的排放量.側壁燃燒器為貼壁式的燃燒器,燃料的噴射方向與壁面平行,因此對流場和速度場的影響很小.
3 3爐膛內煙氣濃度分布
圖9所示的是底部燃燒器火焰附近甲烷含量的分布情況,燃料中大部分組分為甲烷甲烷分別從一級、二級噴嘴中噴出(在中心區域處的甲烷主要是由一級噴嘴噴出的,而在中心區域兩側的甲烷則是由4個二級噴嘴噴出的).對比圖5可以看出,燃燒火焰的形狀主要是由二級燃料的燃燒情況決定的.
圖10為爐膛內氧含量的分布情況,空氣由底部燃燒器下部進入,經燒嘴磚流道從底部燃燒器中心處進入爐膛,底部燃燒器正上方的氧含量較
高,盡管隨著燃燒的進行氧在火焰燃燒區迅速被消耗,但因計算中過?？諝馊×?0%．故在爐膛出口處仍有氧剩余.
3 4輻射強度曲線
爐管主要依靠輻射傳熱的方式吸收熱量,爐管面處的輻射強度分布能夠反映出爐膛內燃燒器的整體加熱效果,均勻的輻射強度分布有利于延長裂解爐的操作周期和爐管的使用壽命.在靠近爐管面處取輻射強度,做出輻射強度隨爐膛高度的變化情況,如圖1 1所示,靠近爐管面附近日寸,輻射強度分布均勻,燃燒器輻射加熱爐管的效果良好.
4熱態試驗
為了加快乙烯裂解爐用燃燒器的研發進程緊跟世界先進水平,并驗證CFD模擬結果的準確程度,在熱態試驗爐(高度與工業裂解爐一致)內進行了2臺底部燃燒器和4臺側壁燃燒器聯合供熱嶼實際供熱方式相同)的熱態試驗.通過測試爐內的溫度分布、熱流密度曲線以及煙氣成分等參數來驗證CFX模擬的正確性,結果表明數據吻合較好.同時,說明模擬時模型選取和參數設置是合理的.
5結束語
本文通過運用CFDrR擬軟件,模擬了生物質燃燒機爐內底部燃燒器和側壁燃燒器的燃燒情況,詳細地介紹了模擬的過程,得出了爐膛內的燃燒流動和溫度分布等,模擬結果與試驗結果吻合較好.通過對計算結果的分析可以判斷燃燒器的設計是否正確特別是噴頭的空間布置、噴孔的大小及角度是否合理,通過不斷地調整以上幾個幾何參數就可逐漸逼近裂解爐工藝包對燃燒器的要求,從而優化燃燒器的設計.此次模擬的燃燒器具有一定的代表性,計算方法和結果可以為然燒器的研發和設計提供重要依據.
